1. Jakie są wymagania dotyczące dokładności wymiarowej?
Tolerancja długości: jest to najważniejszy wskaźnik precyzji w przypadku maszyn prostowniczych (linie produkcyjne do cięcia poprzecznego o stałej-długości-). Zaawansowane-wymagania mogą sięgać ±0,5 mm, podczas gdy zwykłe wymagania mieszczą się w zakresie ±1,0–±2,0 mm. Precyzja zależy od układu serwo, dokładności enkodera i stabilności mechanizmu tnącego.
Tolerancja szerokości: Dokładność szerokości po rozcięciu zazwyczaj wymaga ± 0,1 mm do ± 0,5 mm, aby zapewnić płynne wykorzystanie materiału arkuszowego do późniejszego precyzyjnego montażu lub zawijania krawędzi.
Różnica przekątna: Mierzy kwadratowość prostokątnego materiału arkuszowego. Zwykle wymagana jest różnica długości przekątnej mniejsza lub równa 2,0 mm (w zależności od długości arkusza), co ma kluczowe znaczenie przy montażu drzwi, okien, szaf itp.
2. Jakie są wymagania dotyczące dokładności kształtu?
Płaskość: Podstawowy cel wyrównywania i prostowania. Materiał arkuszowy powinien być ułożony na platformie bez miejscowych wypaczeń, falistych krawędzi (potarganych krawędzi) i środkowych wybrzuszeń. Pomiaru tego dokonuje się zwykle za pomocą szczelinomierza w celu sprawdzenia szczeliny pomiędzy arkuszem a platformą lub poprzez kontrolę wzrokową pod kątem widocznych odkształceń.
Krzywizna sierpowata: odnosi się do bocznego zginania materiału arkuszowego na całej jego długości, co jest kluczowym wskaźnikiem ścinania wzdłużnego. Wielkość zgięcia bocznego na metr powinna być mniejsza lub równa 1,0 mm (wymagania dotyczące dużej precyzji mogą osiągnąć wartość mniejszą lub równą 0,5 mm/m). Silne skrzywienie sierpa może powodować zacięcia podawania w późniejszym zautomatyzowanym przetwarzaniu.
Wysokość rozerwania: Zadziory na ściętych krawędziach mogą zarysować powłokę, wpłynąć na bezpieczeństwo montażu i przyspieszyć korozję wskutek cięcia. Wysokość zadziorów powinna być mniejsza lub równa 0,05 mm (50 μm), przy doskonałym sprzęcie osiągającym wysokość mniejszą lub równą 0,02 mm. Wymagane jest urządzenie do gratowania (typu walcowanie lub zgarnianie).
3.Jakie są wymagania dotyczące dokładności ochrony powierzchni i powłok?
Zero uszkodzeń powierzchni: Wszystkie rolki przenośnika i rolki prostujące muszą być bardzo gładkie, czyste i mieć umiarkowaną twardość, aby zapewnić, że powierzchnia powłoki nigdy nie zostanie zmiażdżona ani zarysowana podczas prostowania i przenoszenia. Na tym polega zasadnicza różnica między wyrównującymi kręgami-powlekanymi kolorem a zwykłymi-blachami walcowanymi na zimno.
Brak śladów rolek: Sprzęt musi skutecznie zapobiegać przyleganiu opiłków żelaza i kurzu do powierzchni rolek; w przeciwnym razie okresowe ślady zostaną wciśnięte w powłokę.
4.Jak osiągnąć wysoką-precyzyjną konfigurację i kontrolę procesu kluczowego sprzętu?
System prostowania:
Liczba i układ rolek prostujących: Większa liczba rolek (np. 17 lub 21 rolek) zapewnia większą zdolność eliminowania złożonych naprężeń wewnętrznych i poprawy płaskości. Zwykle stosuje się naprzemienny układ wielu rolek.
Średnica i podziałka rolek: Mniejsze średnice i podziałki rolek zapewniają bardziej precyzyjny efekt prostowania, szczególnie w przypadku cienkich arkuszy.
Metoda regulacji: Nacisk każdego wałka musi być niezależnie i precyzyjnie regulowany, aby dostosować się do materiałów o różnej grubości i wytrzymałości.
System pomiarowo-kontrolny:
Enkoder o wysokiej-precyzyjności: używany do pomiaru-długości i prędkości paska w czasie rzeczywistym, co stanowi podstawę dokładności długości.
System napędu serwo: używany do podawania i pozycjonowania, zapewniający szybką reakcję i dokładne pozycjonowanie.
Automatyczne wykrywanie grubości (opcjonalnie AGC): monitoruje i-precyzyjnie reguluje nacisk prostowania w czasie rzeczywistym, aby zapewnić spójność.
System ścinania:
Hydrauliczne lub mechaniczne cięcie poprzeczne-: systemy hydrauliczne zapewniają płynniejszą pracę i nadają się do grubszych blach; W przypadku cieńszych arkuszy odpowiednie są-szybkie systemy mechaniczne.
Materiał cięcia i luz: Użyj specjalnej stali tnącej i precyzyjnie wyreguluj luz pomiędzy górnym i dolnym ostrzem (zwykle 8-12% grubości blachy), aby uzyskać najlepszą powierzchnię cięcia i minimalne zadziory.
5. Jakie są wymagania dotyczące obsługi i konserwacji?
Ustawienie parametrów: Nacisk prostowania, naprężenie i odstęp ostrzy muszą być precyzyjnie ustawione w zależności od grubości, szerokości, twardości powłoki i wytrzymałości podłoża każdej-rolki powlekanej kolorem. Niezmienne parametry będą prowadzić do wahań jakości.
Konserwacja sprzętu: Regularne czyszczenie powierzchni rolek, sprawdzanie zużycia ostrzy i kalibracja systemu pomiarowego mają fundamentalne znaczenie dla utrzymania dokładności.