1.Jak kontrolować prąd spawania?
Niewystarczający prąd: Niewystarczające ciepło, mała średnica jądra spoiny lub jej brak, co skutkuje wyjątkowo niską wytrzymałością spoiny. Pod wpływem rozciągania i ścinania jest podatny na rozrywanie bezpośrednio wzdłuż powierzchni złącza (brak rozdarcia międzyfazowego).
Nadmierny prąd: Gwałtowny wzrost temperatury powoduje rozpryskiwanie się wewnętrznego metalu, co skutkuje nie tylko gorszą jakością powierzchni spoiny (zbyt głębokie wcięcia), ale także osłabieniem wytrzymałości spoiny i powoduje koncentrację naprężeń.
Jak określić odpowiedni zakres prądu: Odpowiedni zakres prądu należy określić eksperymentalnie w oparciu o grubość płyty i materiał. Na przykład w przypadku stali o wysokiej-wytrzymałości DP980 o grubości 1,2 mm zalecany zakres prądu wynosi 7,5–9,5 kA; natomiast w przypadku stali DP780 można zastosować 8-10 kA przy nacisku elektrody 3-4 kN. Podobne zasady można zastosować do stali niskowęglowej stosowanej w regałach produkcyjnych, ale konkretne wartości wymagają weryfikacji na próbkach testowych.
2.Jak zrównoważyć czas spawania i nacisk elektrody?
Czas: Czas zasilenia musi być dostosowany do prądu, aby zapewnić wystarczający wzrost jądra spoiny bez przegrzania. Dla konkretnych materiałów arkuszowych istnieje optymalny zakres czasu.
Ciśnienie: Niewystarczające ciśnienie powoduje wysoką rezystancję styku, łatwo powodując odpryski; nadmierny docisk skutkuje niską rezystancją styku, co wymaga odpowiedniego zwiększenia prądu spawania. Obydwa muszą być regulowane synergicznie.
3.Jak wybrać i konserwować elektrody?
Materiał elektrody: W przypadku konwencjonalnych-blach stalowych walcowanych na zimno zaleca się stosowanie elektrod ze stopu chromu-miedzi (Cr-Cu) lub chromu-cyrkonu-miedzi (Cr-Zr-Cu) o średniej przewodności i średniej wytrzymałości. Elektrody te zapewniają dobrą równowagę pomiędzy przewodnością i odpornością na odkształcenia.
Stan elektrody: Powierzchnia robocza elektrody musi być gładka. Wraz ze wzrostem cykli spawania powierzchnie czołowe elektrod będą się zużywać, odkształcać lub przylegać do zanieczyszczeń, co prowadzi do zmniejszenia gęstości prądu i niestabilnej jakości spoiny. Dlatego też regularna konserwacja elektrody jest niezbędną procedurą.
4. Jak po zakończeniu spawania określić, czy złącze spawane jest kwalifikowane?
Podstawowym wskaźnikiem jest średnica jądra spoiny:-nośność złącza spawanego zależy przede wszystkim od jego średnicy jądra spoiny. Im większa średnica, tym większą siłę rozciągającą może wytrzymać. W przemyśle zazwyczaj stosuje się wzór empiryczny „5√t” (gdzie t jest grubością blachy) do oszacowania wymaganej minimalnej średnicy jądra spoiny.
Idealny tryb awarii:-pęknięcie na skutek wyciągania: podczas badań niszczących idealnym trybem awarii jest wyciągnięcie otworu w kształcie „guzika”-w materiale podstawowym wokół złącza spawanego, a nie samo złącze spawane, które równomiernie pęka w środku. Ten tryb „-pęknięcia przez wyciąganie” wskazuje, że wytrzymałość złącza spawanego jest wyższa niż wytrzymałość materiału podstawowego, co jest oznaką przejezdności.
5. Jakie są kluczowe punkty praktycznego działania?
Obróbka powierzchniowa:-blachy stalowe walcowane na zimno zazwyczaj mają plamy oleju i lekką warstwę tlenku. Chociaż blachy-walcowane na zimno są czystsze niż blachy-walcowane na gorąco, powierzchnia przed spawaniem musi być nadal czysta, wolna od silnych plam oleju, rdzy i zanieczyszczeń; w przeciwnym razie mogą wystąpić odpryski lub niekompletne spoiny.
Specyfikacje spawania: Tam, gdzie pozwala na to pojemność sprzętu, należy, jeśli to możliwe, stosować spawanie „twardymi specyfikacjami” przy wysokich parametrach (wysoki prąd, krótki czas). Pomaga to poprawić wydajność termiczną i produkcyjną, jednocześnie zmniejszając deformację przedmiotu obrabianego pod wpływem ciepła.
Troska o blachy ocynkowane: sytuacja jest bardziej złożona w przypadku stosowania blach ocynkowanych-walcowanych na zimno. Obecność warstwy ocynkowanej zawęża okno spoiny i wymaga większego prądu spawania (około 2 kA więcej), aby uformować kwalifikowany jądrek spoiny. Wymaga to bardziej precyzyjnej kontroli parametrów.
Kontrola elementu testowego: Przed produkcją masową lub po zmianie partii materiału konieczne jest wykonanie spawania elementu testowego i badań niszczących w celu sprawdzenia prawidłowości ustawień parametrów.