Jako wysokiej-walcowanej na zimno-blachy stalowej o głębokim tłoczeniu, proces produkcyjny DC06 wymaga ścisłej kontroli parametrów procesu na każdym etapie, aby zapewnić wyjątkowo niską granicę plastyczności, doskonałą ciągliwość i jednolite właściwości. Cały proces, zaczynając od produkcji stali i kończąc na wielu etapach walcowania, wyżarzania i wykańczania, koncentruje się na osiągnięciu-głębokiej ciągliwości poprzez precyzyjną kontrolę składu, optymalizację procesu walcowania i kontrolę mikrostruktury wyżarzania. Poniżej znajduje się szczegółowy przebieg procesu produkcyjnego:
1. Produkcja stali: tworzenie podstaw kompozycji
DC06 wymaga **ultra-niskiej zawartości węgla (C mniejsze lub równe 0,008%), niskiej zawartości fosforu i siarki oraz aluminium-zawierającego rozdrobnione ziarno**. Dlatego proces wytwarzania stali wymaga precyzyjnej kontroli składu chemicznego, wykorzystując łączony proces „przetwornik + rafinacja”:
1. Wstępna obróbka gorącego metalu
Usunięcie siarki (S mniejszej lub równej 0,010%) i fosforu (P mniejszej lub równej 0,015%) z surówki zapobiega tworzeniu się kruchych wtrąceń podczas późniejszego walcowania.
2. Wytapianie konwertorowe
Roztopione żelazo miesza się ze złomem stalowym i przedmuchuje-tlenem w celu zmniejszenia zawartości węgla do 0,02–0,03% (wstępne odwęglenie). Kontroluje się zawartość manganu i innych pierwiastków (Mn mniejszy lub równy 0,40%).
3. Rafinacja próżniowa RH**
Kluczowy proces! Dalsze odwęglenie przeprowadza się do poziomu mniejszego lub równego 0,008% w środowisku próżniowym (ciśnienie próżniowe mniejsze lub równe 67 Pa). Jednocześnie dodaje się glin (Al większy lub równy 0,015%) w celu końcowego odtleniania, rozdrobnienia ziarna i wiązania azotu (aby zapobiec twardnieniu wydzieleniowemu-indukowanemu azotem.
4. Ciągłe odlewanie**
Uszlachetniona stal jest odlewana w płyty (o grubości 150-250 mm). Aby zapobiec segregacji środkowej części wlewka i powstawaniu pęcherzyków, stosuje się odlewanie przy niskim przegrzaniu i mieszanie elektromagnetyczne, zapewniając jednolity skład w całym wlewku.
2. Walcowanie na gorąco: przygotowanie-walcowanej na zimno płyty podstawowej
Walcowana na zimno płyta bazowa DC06-wymaga jednolitej mikrostruktury i niskiej twardości. Proces walcowania na gorąco koncentruje się na kontrolowaniu temperatur walcowania i zwijania:
1. Ogrzewanie płytowe
Wlew ciągły odlewany jest podgrzewany w piecu grzewczym do temperatury 1150-1250 stopni, aby zapewnić homogenizację ziaren austenitu (aby uniknąć wahań wydajności podczas późniejszego walcowania).
2. Zgrubne walcowanie
Płyta jest walcowana na pręt pośredni o grubości 30-50 mm. Do rozdrabniania grubych ziaren stosuje się walcowanie wieloprzebiegowe z kontrolowaną redukcją (15-25% redukcji na przejście).
3. Zakończenie walcowania
Pręt pośredni jest walcowany w siedmiu walcarkach ciągłych na-walcowaną na gorąco taśmę o grubości 2,0–4,0 mm. Kontrolowanie końcowej temperatury walcowania (850–900 stopni) ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia walcowania stali w obszarze austenitu. 4. **Chłodzenie laminarne + zwijanie**
Po zakończeniu walcowania taśma jest szybko schładzana do 600-650 stopni (zakres temperatury przemiany ferrytu) przy użyciu laminarnej wody chłodzącej, a następnie zwijana w cewkę walcowaną na gorąco. Ten zakres temperatur sprzyja równomiernemu wytrącaniu ziaren ferrytu, zapewniając miękkie podłoże do późniejszego walcowania na zimno.
III. Walcowanie na zimno: kontrolowanie grubości i jakości powierzchni
Walcowanie na zimno to podstawowy proces określający dokładność grubości i wykończenie powierzchni stali DC06. Walcowanie o wysokiej redukcji zapewnia wzmocnienie materiału i zmniejszenie grubości:
1. **Przygotowanie-zwojów na gorąco**
Powierzchnię-walcowanej na gorąco cewki oczyszcza się ze zgorzeliny tlenku żelaza (za pomocą procesu wytrawiania kwasem solnym lub roztworem kwasu siarkowego), aby zapewnić-wolną od defektów powierzchnię podczas walcowania na zimno. 2. Walcowanie na zimno
Po wytrawieniu taśma trafia do wielo-klamarki zimnej w tandemie (zwykle pięć klatek), gdzie jest walcowana z 2,0-4,0 mm do docelowej grubości (0,3–3,0 mm) w drodze ciągłego walcowania z wysokim rozdrobnieniem, uzyskując łączne zmniejszenie na poziomie 70–90%.
- Kluczowe parametry: prędkość walcowania 800-1500 m/min, siła walcowania 1000-3000 kN, smarowanie i chłodzenie olejem do walcowania oraz kontrolowana chropowatość powierzchni taśmy (Ra 0,4-1,6 μm).
- Cel: Udoskonalenie wielkości ziaren poprzez odkształcenie podczas obróbki na zimno przy jednoczesnym zachowaniu tolerancji grubości (± 0,01 mm), aby spełnić wymagania dotyczące dokładności wymiarowej późniejszego głębokiego tłoczenia.
IV. Wyżarzanie: przywracanie plastyczności i optymalizacja wydajności głębokiego tłoczenia
Po walcowaniu na zimno taśma zwiększa twardość i zmniejsza plastyczność w wyniku hartowania na zimno. Wyżarzanie jest konieczne w celu złagodzenia naprężeń i zmiękczenia mikrostruktury. Jest to kluczem do osiągnięcia wysokiego wydłużenia dla DC06:
1. Wyżarzanie ciągłe (linia produkcyjna CAPL lub CGL)**
DC06 zazwyczaj wykorzystuje wyżarzanie ciągłe (alternatywę dla tradycyjnego wyżarzania kielichowego, która jest bardziej wydajna i zapewnia bardziej równomierną wydajność). Krzywa procesu jest podzielona na cztery etapy:
- Etap podgrzewania**: taśma jest podgrzewana od temperatury pokojowej do 400–500 stopni, powoli zwiększając temperaturę, aby uniknąć naprężenia termicznego.
- Etap: szybkie nagrzewanie do 750-800 stopni (powyżej temperatury rekrystalizacji) w celu całkowitej rekrystalizacji ziaren odkształconych w wyniku walcowania na zimno.
- Etap namaczania: pasek utrzymuje się w temperaturze 750–800 stopni przez 30–60 sekund, aby zapewnić równomierny wzrost rekrystalizowanych ziaren (średnia wielkość ziaren 15–25 μm).
- Etap chłodzenia: szybkie chłodzenie do 600–650 stopni, a następnie powolne chłodzenie do temperatury poniżej 200 stopni kontroluje stabilność struktury ferrytu i zapobiega wytrącaniu się węglików, które mogłyby zmniejszyć plastyczność.
2. Odpuszczanie Walcowanie**
Po wyżarzeniu taśma poddawana jest lekkiemu walcowaniu (stopień rozdrobnienia 0,5-3%) do:
- Wyeliminuj plateau plastyczności po-wyżarzaniu (aby zapobiec „liniom Lüdersa” i defektom powierzchni podczas głębokiego tłoczenia);
- Dostosuj prostość paska (aby kontrolować faliste kształty) i chropowatość powierzchni (poprzez przenoszenie tekstury wałka roboczego, optymalizując przyczepność późniejszej powłoki).
V. Wykończenie: Zapewnienie końcowej jakości
1. **Dzielenie/Przycinanie**
Dzielenie dużej taśmy na mniejsze kręgi (o wadze 5-30 ton) zgodnie z wymaganiami klienta, z jednoczesnym wycinaniem zadziorów i defektów na krawędziach taśmy w celu zapewnienia dokładności szerokości.
2. Kontrola i opakowanie**
Defekty powierzchniowe (zadrapania, wżery itp.) są sprawdzane poprzez wykrywanie wad online (np. badanie prądami wirowymi). Akceptowalne wyniki są następnie pokrywane-olejem antykorozyjnym i papierem, a na koniec zabezpieczane taśmą do pakowania w zwoje, aby zapobiec uszkodzeniom podczas transportu.
Podsumowanie podstawowych cech procesu
Istotą produkcji DC06 jest pełna-kontrola procesu skupiona wokół „głębokiej-wydajności rysowania”:
- Koniec kompozycji**:-uszlachetnienie o bardzo niskiej zawartości węgla i aluminium stanowi podstawę plastyczności;
--Gorący koniec walcowania**: kontrolowana temperatura zwijania tworzy jednolitą bazę ferrytową;
- Wieczko-walcowane na zimno**: Wysokie rozdrobnienie zapewnia precyzję i siłę napędową rekrystalizacji;
- Koniec wyżarzania**: Całkowita rekrystalizacja i eliminacja plateau plastyczności pozwalają uzyskać niską plastyczność i wysokie wydłużenie.
Synergiczny efekt tej serii procesów ostatecznie daje DC06 doskonałe właściwości-głębokiego tłoczenia: łatwe rozciąganie, brak deformacji i pęknięć, spełniając wymagania dotyczące formowania złożonych części.