Istnieje wiele rodzajów powłok zanurzeniowych do blach i taśm stalowych, a zasady klasyfikacji w głównych normach, takich jak Stany Zjednoczone, Japonia, Europa i normy krajowe, są również podobne. Jako przykład do analizy wykorzystujemy europejską normę EN 10346:2015.
Powszechnie stosowane powłoki zanurzeniowe dzielą się na sześć kategorii, a mianowicie:
1. Czysty cynk zanurzany w wodzie (Z);
2. Stop żelaza cynkowany ogniowo (ZF);
3. Aluminium cynkowane ogniowo (ZA);
4. Cynk aluminiowy cynkowany ogniowo (AZ);
5. Krzem aluminiowy zanurzany na gorąco (AS);
6. Magnez cynkowany ogniowo (ZM);
2. Definicja i charakterystyka różnych powłok zanurzeniowych
Wstępnie obrobiona taśma stalowa jest zanurzana w roztopionym jeziorku. Zwykle różne stopione metale w roztopionym jeziorku otrzymają różne powłoki (z wyjątkiem powłok ze stopów cynku i żelaza).
1. Powłoka cynkowa metodą zanurzeniową (Z)
Zawartość cynku w roztopionym metalu jeziornym nie powinna być mniejsza niż 99%.
W procesie zanurzania na gorąco czystego cynku można wytworzyć kwiaty cynku o różnych rozmiarach. Kwiaty cynku wpływają na sensoryczną powierzchnię, ale nie wpływają na odporność na korozję.
Jak obliczana jest grubość cynkowania? .na przykład grubość cynku z jednej strony wynosi 50 μm (mikronów), co oznacza, że gramatura cynku z jednej strony wynosi 50×7,14=357 g/m^2.
W normalnych okolicznościach ciężar cynkowania na metr kwadratowy odnosi się do całkowitego ciężaru cynkowania dwustronnego.
Wyciąg z artykułu 7.7.2 GB/T 2518-2008 „Blachy i taśmy stalowe ocynkowane ogniowo w sposób ciągły”: Zalecana nominalna masa powłoki i odpowiedni kod powłoki powinny być zgodne z postanowieniami Tabeli 14. Po negocjacjach pomiędzy strony podaży i popytu, nominalną masę powłoki o tej samej grubości można również wyrazić wagą powłoki jednostronnej.
Przykładowo: powłokę cynkowaną ogniowo Z 250 można wyrazić jako Z 125/125, a powłokę cynkowaną ogniowo stopu żelaza ZF 180 można wyrazić jako ZF 90/90.
Na przykład płatwie typu C lub Z, o których często mówimy, są dwustronnie ocynkowane ogniowo o gramaturze 275 g/m^2. Rzeczywista grubość jednostronnego cynkowania wynosi 275/2/7.14=19,3 μm (mikronów), co stanowi 120~200 μm (mikronów) w porównaniu ze zwykłymi powłokami. W porównaniu z grubością powłoki lakieru wynoszącą μm jest to ogromna różnica.
2. Powłoka ze stopu żelaza cynkowana ogniowo (ZF)
Główna różnica w stosunku do powłoki z czystego cynku metodą zanurzeniową polega na tym, że następnie dodaje się proces tworzenia stopu w celu rozproszenia żelaza w cynku w celu utworzenia warstwy stopu cynku i żelaza. Zawartość żelaza w powłoce stopu wynosi zwykle 8 ~ 12%.
Wydajność spawania powłoki stopu cynku i żelaza jest lepsza. Kolor powłoki jest matowy w kolorze złamanej bieli, po olejowaniu wydaje się ciemnoszary. Powłoka ze stopu cynku i żelaza nie posiada odprysków.
Zależność pomiędzy grubością i wagą powłok z czystego cynku i stopów cynku i żelaza jest w zasadzie taka sama: 1μm≈7,1g/m2.
Uwaga 1: Chociaż wymagania dotyczące zawartości cynku w naczyniu cynkowym są takie same dla powłok z czystego cynku i stopów cynku i żelaza, powłoki te mają różne właściwości użytkowe i różną odporność na korozję.
3. Ogniowa powłoka cynkowo-aluminiowa (ZA) ogniowa powłoka cynkowo-aluminiowa
Metaliczna ciecz w roztopionym jeziorku zawiera około 5% aluminium (Al) i niewielką ilość pierwiastków ziem rzadkich, a pozostałą część stanowi cynk.
Powierzchnia powłoki cynkowo-aluminiowej jest jaśniejsza niż powłoka z czystego cynku, a jej odporność na korozję jest silniejsza niż w przypadku powłoki z czystego cynku. Jednakże jest on rzadko używany w Chinach i czasami wspomina się o nim w zapytaniach dotyczących handlu zagranicznego.
Zależność pomiędzy grubością i wagą powłoki: 1μm≈6,6g/m2.
4. Zanurzanie na gorącopowłoka aluminiowo-cynkowa(AZ) powłoka aluminiowo-cynkowa na gorąco
Ciekły metal w roztopionym jeziorku zawiera około 55% aluminium (Al) i około 1,6% krzemu, a pozostałą część stanowi cynk.
Powłoka aluminiowo-cynkowa ma doskonałą odporność na korozję, a także ma pewną odporność na wysoką temperaturę.
Zależność pomiędzy grubością powłoki a wagą: grubość powłoki 1μm≈3,8g/m2.
Uwaga: Aluminium ocynkowane ogniowo (ZA) i aluminium ocynkowane ogniowo (AZ) to dwie zupełnie różne powłoki. Chociaż w handlu krajowym występuje mniej produktów aluminiowych cynkowanych ogniowo, nadal są one wymieniane w zapytaniach dotyczących handlu zagranicznego. Trzeba dokładnie potwierdzić.
5. Powłoka ogniowa ze stopu aluminiowo-krzemowego (AS) Powłoka ogniowa ze stopu aluminiowo-krzemowego
Ciecz metaliczna w roztopionym jeziorku zawiera około 8% do 11% krzemu (Si), a pozostałym składnikiem jest aluminium.
Powłoka aluminiowo-krzemowa utworzy wyraźną warstwę stopu aluminiowo-żelazowo-krzemowego na powierzchni stalowej płyty. Charakteryzuje się doskonałą odpornością na wysoką temperaturę i może być stosowany w niektórych procesach wysokotemperaturowych i środowiskach pracy o wysokiej temperaturze.
Zależność między grubością powłoki a wagą: grubość powłoki 1μm≈3g/m2.
Uwaga 3: Płyty i taśmy stalowe powlekane ogniowo aluminium i krzemem są rodzajem „płyty aluminiowanej” wymienianym w handlu. W normie europejskiej powlekanie czystym aluminium wymaga osobnej umowy na dostawę, natomiast w normie JIS jest klasyfikowane według różnych zastosowań, takich jak odporność na korozję i odporność na wysoką temperaturę.
6. Zanurzanie na gorącoPowłoka ze stopu cynku i magnezu(ZM) Powłoka ze stopu cynku i magnezu metodą zanurzeniową
Powłoka magnezowa cynkowana ogniowo nazywana jest również cynkowo-aluminiowo-magnezową (ZAM). Skład ciekłego metalu w roztopionym jeziorku to suma glinu i magnezu, zwykle 1,5 ~ 8% (musi zawierać co najmniej 0,2% magnezu), a pozostałą część stanowi cynk.
Cynkowana ogniowo powłoka aluminiowo-magnezowa charakteryzuje się wyjątkowo doskonałą kompleksową odpornością na korozję, zwłaszcza ochroną blachy stalowej przed pękaniem ścinającym.
Ten rodzaj powłoki jest dość wyjątkowy. Każdy producent ma swoją recepturę, więc jest duże pole do regulacji zawartości aluminium i magnezu w normie. Nie ma ustalonej wartości współczynnika przeliczeniowego pomiędzy grubością powłoki a wagą, która wynosi około 1um≈6.2-6.6g/m2.