1. Jakie są standardy testowe i warunki testowe dla testu mgły solnej?
Standardy testowe:
Test neutralnej mgły solnej: Najbardziej podstawowa metoda, zgodna z ASTM B117 / ISO 9227.
Test mgły solnej z kwasem octowym: Bardziej dotkliwy niż neutralna mgła solna, stosowany w celu szybszego uzyskania wyników.
Miedź-Przyspieszony test w mgle solnej z kwasem octowym: jeszcze bardziej rygorystyczny i z najkrótszym czasem cyklu.
Warunki testu:
Roztwór: 5% roztwór chlorku sodu.
Temperatura: Zwykle utrzymywana na stałym poziomie 35 stopni.
Środowisko: W zamkniętej komorze roztwór soli jest rozpylany przez dyszę, tworząc rozproszone środowisko mgły solnej.
Wilgotność: około 100% wilgotności względnej.
2. Jakie są standardy testowe i warunki testowe dla testu stałej temperatury i wilgotności?
Standard testowy: ASTM D1748 / ISO 6270-2 (powszechnie znany jako „test oleju zapobiegający rdzy”, ale mający zastosowanie również do powłok cynkowych)
Warunki testu:
Temperatura: Zwykle ustawiana na 40 stopni ± 2 stopnie lub 50 stopni ± 2 stopnie.
Wilgotność: Stale utrzymywana powyżej 95% RH, a nawet 100% RH.
Czas trwania testu: W zależności od wymagań może on wynosić od dziesiątek do setek godzin.
3. Jakie są standardy badań i warunki badań cyklicznych badań korozji?
Standardy testowe: ISO 14993 / CCT-I lub zastrzeżone standardy głównych producentów samochodów (np. GMW 14872, VW 50185).
Przykład cyklu testowego (typowy cykl 24-godzinny):
Faza mgły solnej: Nakładać mgłę solną o temperaturze 35 stopni przez pewien okres czasu (np. 1 godzinę).
Faza suszenia: Podnieś temperaturę do 60 stopni i zmniejsz wilgotność (np. 30% RH), aby wysuszyć powierzchnię próbki.
Faza mokrego ciepła: Utrzymuj środowisko o wysokiej wilgotności w temperaturze 50 stopni i 95% wilgotności względnej.
Powtórz ten cykl.
4. Jakie są mierniki procesu testowania i oceny?
Przygotowanie próbki:
Wytnij próbkę o określonym rozmiarze (np. 150 mm x 100 mm) z ocynkowanej cewki.
Uszczelnij krawędzie próbki taśmą lub woskiem, aby zapobiec korozji na ciętej krawędzi, która mogłaby zakłócać ocenę powierzchni pierwotnej.
Oczyść powierzchnię próbki, aby usunąć olej i odciski palców.
Umieszczenie:
Umieść próbkę pod pewnym kątem (np. 15 stopni - 30 stopni) na wsporniku wewnątrz komory testowej.
Czas trwania testu:
Całkowity czas trwania testu ustalany jest na podstawie specyfikacji produktu lub umowy z klientem (np. 24 godziny, 48 godzin, 72 godziny, 96 godzin, 200 godzin, 500 godzin itp.).
Ocena i rejestracja wyników:
Obserwacje makroskopowe: Regularnie obserwuj i fotografuj zmiany powierzchni, koncentrując się na pojawieniu się i rozwoju białej i czerwonej rdzy.
Ocena ilościowa:
Procent obszaru skorodowanego: ocenia obszar pokryty rdzą.
Utrata przyczepności: Po badaniu warstwę cynku można sprawdzić pod kątem łuszczenia się, stosując metodę taśmy.
Zmiana masy: Do celów badań naukowych lub dokładnego porównania powierzchnia jest dokładnie ważona przed i po badaniu w celu obliczenia utraty masy (utrata cynku) lub przyrostu masy (tworzenie się produktów korozji) na jednostkę powierzchni.
5.Jak interpretować wyniki badań?
Czas do białej rdzy: Wskazuje szybkość korozji samej powłoki cynkowej. Dłuższy czas oznacza bardziej stabilną powłokę cynkową i lepszą odporność na wilgoć i ciepło. Jest to ściśle powiązane z czystością, grubością i pasywacją powłoki cynkowej.
Niepasywowane cewki ocynkowane mają najkrótszy czas pojawienia się białej rdzy.
Powłoka-olejowa lub pasywacja-bez zawartości chromu mogą znacznie wydłużyć czas powstawania białej rdzy.
Pasywacja chromianowa (powłoka kolorowa/żółta) jest najskuteczniejsza, ponieważ tworzy gęsty film ochronny.
Czas do czerwonej rdzy: Wskazuje to na trwałość ochronną powłoki cynkowej na podłożu stalowym. Jest to ostatni i najważniejszy wskaźnik odzwierciedlający grubość, jednorodność i szybkość korozji powłoki cynkowej. Im później pojawi się czerwona rdza, tym dłuższa jest ogólna żywotność produktu.