1. Jak poprawić odporność na korozję warstwy ocynkowanej?
Zwiększenie grubości i jednolitości powłoki cynku:
Powłoka cynku jest rdzeniem ochrony korozji warstwy podstawowej. W środowiskach o wysoce korozyjnej cewki o grubości powłoki cynkowej o większej lub równej 120 g/m² (po obu stronach) należy wybrać. Ulepszone procesy ocynkowania (takie jak kontrola noża powietrza w ciągłym galwanizowaniu na gorąco) powinny zapewnić jednolitość powłoki cynku, aby uniknąć „efektu krótkiego płyty” spowodowanego przez cieńsze obszary.
Używanie powłok stopu cynku (takich jak cynku-aluminium-magnezeum):
W porównaniu z czystymi powłokami cynkowymi powłoki cynku-aluminium-magnezowe mogą poprawić odporność na spray solne o 2-3 razy, tworząc gęstszą folię produktu korozji. W połączeniu z powłoką może to znacznie wydłużyć żywotność ochrony warstwy podstawowej.
Kontrolowanie tworzenia plang:
Zastosowanie małych lub żadnych cewek ocynkowanych spangleginą może zmniejszyć nierówną grubość powłoki spowodowaną wypukłościami plang (które mogą prowadzić do cieńszych powłok przy wypukłości), zmniejszając w ten sposób ryzyko zlokalizowanej korozji.
2. Jak wzmocnić przygotowanie powierzchni?
Wybierz skuteczny proces pasywacji:
Tradycyjna pasywacja chromatu (zawierająca sześciowartość chrom) jest skuteczna, ale nieprzyjazna dla środowiska. Można zastosować pasywację bez chromu (takie jak silane i tytanowo-z Ziekan). Tworząc gęsty film w nanoskalu, poprawia przyczepność między powłoką cynku a powłoką (adhezja w wyleanie krzyżowym większa lub równa 0) i zapobiega korozji elektrochemicznej na interfejsie pokrywającej cynk.
Dodaj leczenie fosfornione (do wymagających zastosowań):
W przypadku wstępnie pomalowanych cewek używanych na zewnątrz przez dłuższy czas można dodać etap fosfortujący po pasywacji, aby utworzyć porowatą warstwę kryształu fosforanu cynku, dodatkowo zwiększając efekt zakotwiczenia startera i zmniejszając ryzyko powlekania pęcherzyków (brak pęcherzy po 1000 godzinach testowania na mokro).
3. Jak poprawić synergię przyczepności i przeciwdziałania starterowi?
Wybierz podkład o wysokiej zawartości:
Preferowany jest starter epoksydowy (grubość 5-8 μm). Grupy epoksydowe w swoich cząsteczkach reagują z grupami hydroksylowymi na powładzie cynku, tworząc wiązanie chemiczne. Odporność chemiczna epoksydu zapobiega również penetracji warstwy cynku. W środowiskach o wysokiej temperaturze (takich jak dach) można zastosować oporne na wysoką temperaturę starter poliestrowy (odporność na temperaturę większą lub równą 150 stopni).
Kontroluj stopień utwardzania podkładu:
Dostosowując temperaturę pieczenia (180–220 stopni) i czas (60-90 sekund), upewnij się, że stopień sieciowania startera jest większy lub równy 90% (określony metodą zawartości żelu), aby uniknąć spadku odporności na wodę z powodu niewystarczającego utwardzenia.
4. Jak poprawić odporność na pogodę i wydajność przeciwstarzeniową w sposób ukierunkowany?
W przypadku środowisk o wysokiej UV i ciężkiej korozji: Wybierz powłokach nawierzchniowy PVDF. Jego zawartość fluoru jest większa lub równa 70%, jego struktura molekularna jest stabilna, odpowiada degradacji UV i oferuje odporność na spray solne trwające ponad 5000 godzin.
W przypadku środowisk umiarkowanie korozyjnych: Wybierz lakier tejczny SMP. Ma niższy koszt niż PVDF i oferuje lepszą odporność na pogodę niż standardowy poliester, odpowiedni dla 10-15 lat życia.
W przypadku tanich zastosowań: standardowe powłoki poliestrowe wymagają dodania przeciwutleniaczy i absorbów UV do powolnego pasku.
5. Jak zoptymalizować proces produkcji?
Czyszczenie powierzchni przed powłoką
Trzyetapowy proces czyszczenia „czyszczenia alkalicznego + czyszczenie elektrolityczne + płukanie” służy do dokładnego usuwania oleju, brudu i pyłu z ocynkowanej powierzchni cewki, uniemożliwiając zanieczyszczenia powodujące słabą przyczepność powłoki lub zlokalizowaną korozję.
Optymalizacja parametrów procesu utwardzania
Piekarnik cyrkulacji gorącego powietrza służy do zapewnienia jednolitej temperatury w piekarniku, zapobiegając zlokalizowanemu przegrzaniu, które może powodować degradację powłoki.
Czas pieczenia jest kontrolowany w celu dopasowania grubości powłoki, aby zapewnić całkowite wyleczenie powłoki.