1.Jakie są zagrożenia wynikające z zadziorów na krawędzi-zwojów walcowanych na zimno? Dlaczego należy je ściśle kontrolować?
Ryzyko pęknięcia taśmy podczas walcowania: Podczas ciągłego walcowania na zimno zadziory na krawędziach taśmy mogą łatwo zarysować powierzchnię rolki, co może nawet prowadzić do pęknięcia taśmy i zatrzymania produkcji.
Wady wgnieceń powierzchniowych: Zadziory spadające na powierzchnię taśmy mogą zostać wciśnięte w rolki, tworząc okresowe wgniecenia, powodując pogorszenie jakości produktu lub jego złomowanie.
Problemy z jakością cynkowania: W przypadku produktów wymagających cynkowania obszary zadziorów często mają nierówne lub niekompletne pokrycie, co wpływa na odporność na korozję.
Przeszkody w późniejszej obróbce: Podczas tłoczenia zadziory mogą zarysować matrycę, a same zadziory mogą stać się punktami koncentracji naprężeń, powodując pęknięcia tłoczące. Dlatego też kręgi walcowane na zimno o wysokich-standardach-zwykle wymagają kontroli wysokości zadziorów w zakresie 0,02 mm (20 μm), a zastosowania precyzyjne wymagają nawet 15 μm lub mniej.
2. Jakie są główne przyczyny zadziorów na krawędziach?
Niewłaściwe parametry procesu ścinania tarczy: Jest to czynnik najbardziej krytyczny. Nieprawidłowo ustawiony odstęp i zachodzenie noży nożyc prowadzą bezpośrednio do powstawania zadziorów. Badania pokazują, że szczelina ostrza ścinanego ma znacznie większy wpływ na jakość krawędzi niż zakładka. Jeśli szczelina jest zbyt duża, materiał będzie raczej rozrywany niż ścinany, co spowoduje powstawanie dużych zadziorów; jeśli szczelina jest zbyt mała, zużycie ostrza tnącego przyspieszy, co również łatwo prowadzi do wtórnego ścinania.
Zły stan ostrza tnącego: Zużycie i stępienie ostrza tnącego, odpryski lub drgania osiowe ostrza podczas cięcia spowodowane luźnymi nakrętkami hydraulicznymi będą powodować nierówne powierzchnie ścinane i zadziory.
Wady surowców-walcowanych na gorąco: poważne wady, takie jak falowanie krawędzi, wygięcie i pęknięcia w materiale przychodzącym, powodują nierównomierną siłę podczas ścinania, uderzając w ostrze nożycy, powodując „poślizg ostrza” lub niecałkowite ścinanie w niektórych obszarach, powodując w ten sposób zadziory.
Niedokładna kalibracja: Jeśli metoda kalibracji szczeliny ostrza tnącego jest zbyt uproszczona (np. opiera się tylko na jednym lub dwóch pomiarach szczelinomierzem), nie będzie dokładnie odzwierciedlać rzeczywistej szczeliny, co również spowoduje odchylenie parametrów procesu od wartości optymalnej.
3.Jak można kontrolować zadziory poprzez optymalizację parametrów procesu nożyc tarczowych?
Luz ostrza nożyc: Luz zwykle przyjmuje się jako 8% do 12% grubości taśmy, ale konkretną wielkość należy obliczyć za pomocą wzorów opartych na wytrzymałości i grubości materiału. W przypadku stali ultra-niskowęglowych, takich jak stal IF, badania Shouganga dostarczyły specjalnego wzoru obliczeniowego dla wyrobów z wyżarzania ciągłego i ocynkowanych, który znacznie zmniejsza wysokość zadziorów po zastosowaniu. Zbyt duży luz zwiększa proporcję strefy pęknięcia, co skutkuje większymi zadziorami; zbyt mały luz prowadzi do zbyt dużej strefy ścinania, co skutkuje dobrą-jakością przekroju poprzecznego, ale szybkim zużyciem ostrza ścinającego.
Nakładanie się ostrzy ścinających: Nakładanie się również wymaga precyzyjnej kontroli. Zbyt małe nakładanie się powoduje niepełne strzyżenie; zbyt duże zachodzenie na siebie zwiększa zużycie ostrza nożyc i powoduje powstawanie wytłaczanych zadziorów. Zwykle ustawia się go w przedziale od -3 mm do +3 mm (wartości ujemne oznaczają większy luz) w zależności od grubości paska.
Dopasowanie dynamiczne: nowoczesne sterowanie wymaga dynamicznego dostrajania-na podstawie rzeczywistych wahań kształtu i wytrzymałości przychodzącego materiału, a nie stosowania stałych parametrów w nieskończoność.
4. Jakie inne metody pomocnicze poza ścinaniem mogą skutecznie usunąć lub zmniejszyć zadziory?
Rolki gratujące (rolki wytłaczające): Po ścinaniu tarczy instaluje się jedną lub więcej par rolek gratujących. Dociśnięcie krawędzi listwy powoduje spłaszczenie lub usunięcie zadziorów poprzez wytłaczanie.
Optymalizacja powłoki: Zastosowanie napawania laserowego zamiast tradycyjnego chromowania znacznie poprawia odporność powierzchni walca na zużycie i wydłuża jego żywotność.
Optymalizacja kształtu rolki: Optymalizacja tradycyjnego wałka płaskiego w wałek zakrzywiony nie tylko poprawia efekt usuwania zadziorów, ale także pozwala uniknąć defektu „jasnych krawędzi” spowodowanego nadmiernym wytłaczaniem.
Szlifierka do krawędzi: w przypadku-wysokich wymagań jakościowych (takich jak panele samochodowe) lub grubych produktów można użyć ściernic do aktywnego zeszlifowania warstwy z krawędzi taśmy, dokładnie usuwając zadziory i mikro-pęknięcia. Zaawansowane urządzenia do szlifowania krawędzi mogą śledzić prędkość i położenie taśmy w czasie rzeczywistym, automatycznie dostosowywać ilość szlifowania i kompensować skutki zużycia rolek i falistości krawędzi taśmy, uzyskując precyzyjne szlifowanie przy stałym ciśnieniu.
5.Jak sprawdzić i kontrolować jakość zadziorów na miejscu produkcji?
Monitorowanie online: przy użyciu skanerów laserowych lub-szybkich kamer krawędzie ścinanego paska są sprawdzane online w celu monitorowania wysokości i morfologii zadziorów w czasie rzeczywistym. W przypadku wykrycia przekroczeń natychmiast uruchamiany jest alarm lub parametry ścinania są automatycznie dostosowywane.
Kontrola pobierania próbek w trybie offline: Maszyna jest okresowo zatrzymywana w celu pomiaru luzu ostrza ścinającego za pomocą szczelinomierzy lub mikroskopów, a wysokość zadziorów jest mierzona za pomocą testera chropowatości lub profilometru 3D. Na przykład morfologię zadziorów obserwuje się za pomocą mikroskopu cyfrowego o powiększeniu 2000x, a wysokość zadziorów określa się ilościowo za pomocą skanera laserowego o rozdzielczości 0,01 μm.
Standaryzacja: Przedsiębiorstwa powinny ustanowić rygorystyczne procedury kontrolne, takie jak określenie, że ilość zadziorów na krawędzi cięcia jest kontrolowana z dokładnością do 0,02 mm i regularne sprawdzanie zużycia rolek gratujących, aby upewnić się, że są one w dobrym stanie.
Śledzenie rekordów: Rejestrowane są pozycje początkowe i końcowe każdego zwoju stali wraz z wynikami kontroli zadziorów. Obszarom o dużych wahaniach wydajności na początku i na końcu oraz podatnym na powstawanie zadziorów poświęca się szczególną uwagę lub odpowiednio usuwa w kolejnych procesach.