1. Dlaczego przyczepność może być lepsza?
W idealnym przypadku piaskowanie dokładnie usuwa wszystkie starzejące się, kredujące stare powłoki i zanieczyszczenia, tworząc idealną chropowatość (wzór kotwicy) na powierzchni warstwy ocynkowanej lub podłoża stalowego. Zapewnia to ogromną powierzchnię i punkty mechanicznego łączenia nowej powłoki, dzięki czemu przyczepność (zwykle testowana-metodą wyciągania) z łatwością osiąga ponad 10 MPa, znacznie przekraczając wymagania ogólnych standardów (np. większe lub równe 5 MPa).
W przeciwieństwie do tego, oryginalna-powłoka zwojowa powlekana kolorem jest nakładana na stosunkowo gładką ocynkowaną warstwę pasywacyjną, opierając się głównie na wiązaniach chemicznych i siłach międzycząsteczkowych. Piaskowanie, a następnie ponowne powlekanie zapewnia dużą mechaniczną siłę zakotwiczenia.
2.Jakie są etapy oceny i przygotowania przed piaskowaniem?
Oceń stan starej powłoki: Sprawdź stopień starzenia starej powłoki (kredowanie, łuszczenie się, stopień rdzy). To określa stopień piaskowania.
Określ stopień czystości: do ponownego pokrycia zazwyczaj wymagany jest stopień czystości ISO Sa 2,5 (prawie-biały). Oznacza to, że powierzchnia powinna być wolna od widocznego oleju, smaru, brudu, zgorzeliny, rdzy, farby i ciał obcych; wszelkie pozostałe ślady powinny być jedynie niewielkimi plamkami lub smugami.
Wybierz odpowiedni materiał ścierny:
Przeciwwskazane: Piasek kwarcowy (wytwarza szkodliwy dla zdrowia pył krzemionkowy), śrut stalowy (zbyt uszkadzający warstwę cynku).
Zalecony:
Śrut stalowy/śrut stalowy (mniejszy rozmiar cząstek): Wysoka twardość, wysoka wydajność i kontrolowane uszkodzenie warstwy ocynkowanej.
Nie{0}}materiały ścierne niemetaliczne (np. tlenek glinu, piasek granatowy, materiał ścierny z tworzywa sztucznego): mniejsze uszkodzenia podłoża, mniej pyłu, szczególnie odpowiednie do zastosowań, w których problemem jest nadmierne rozrzedzenie warstwy ocynkowanej.
Mieszane materiały ścierne: Aby uzyskać idealną czystość i szorstkość.
3.Jak kontrolować istotę procesu piaskowania?
Kontrola chropowatości: ma to kluczowe znaczenie dla przyczepności. Docelowa chropowatość Rx (Ry) wynosi zazwyczaj od 30 do 70 mikrometrów. Za płytko (<20μm) results in poor anchoring; too deep (>80μm) nadmiernie uszkadza warstwę ocynkowaną i wymaga większej ilości farby do wypełnienia szczytów, co może prowadzić do przedwczesnego zniszczenia powłoki.
Unikaj nadmiernego-piaskowania: nigdy nie usuwaj całkowicie warstwy ocynkowanej, aby odsłonić stalową płytę. Odsłonięcie stalowej płyty spowoduje utworzenie elektrochemicznego ogniwa korozyjnego (stalowa płyta działa jak anoda, przyspieszając korozję). Powierzchnia po piaskowaniu powinna mieć jednolity srebrno-szary metaliczny połysk (od warstwy ocynkowanej).
Czystość: Powierzchnia po piaskowaniu musi być wolna od kurzu i pozostałości ściernych.
4.Jak wybrać i zastosować systemy powłokowe?
Wybór podkładu: Należy wybrać podkład kompatybilny z powierzchnią ocynkowaną i charakteryzujący się dużą przyczepnością.
Preferowany: podkład epoksydowo-cynkowy-lub podkład epoksydowy. Żywice epoksydowe wykazują doskonałą przyczepność na mokro i odporność na korozję metali.
Surowo zabronione: farby alkidowe, zwykłe-farby olejne itp., ponieważ ulegają one reakcji zmydlania z cynkiem, co prowadzi do złuszczania się powłoki.
Zgodność powłoki: Należy przestrzegać zasady zgodności z „podkładem-pośrednim-powłoką nawierzchniową”. Całkowita grubość suchej powłoki systemu do ponownego malowania nie powinna być mniejsza niż pierwotna grubość powłoki lub powinna być zaprojektowana zgodnie ze środowiskiem korozyjnym.
Środowisko aplikacji: Temperatura i wilgotność muszą spełniać wymagania powłoki, aby zapewnić prawidłowe utwardzenie powłoki.
5. Jakie są potencjalne ryzyka i najczęstsze przyczyny awarii?
Niekompletne przygotowanie powierzchni: Pozostały stare powłoki, zgorzelina lub niewidoczne zanieczyszczenia.
Niewystarczająca czystość: Kurz lub sól pozostają na powierzchni, tworząc warstwę ochronną pod powłoką.
Nadmierne-piaskowanie/odsłonięcie żelaza: powoduje to uszkodzenie ciągłej ocynkowanej warstwy ochronnej, stwarzając ryzyko korozji; powłoka złuszczy się w miejscach rdzy.
Nieprawidłowy dobór podkładu: Zastosowano farbę niekompatybilną z warstwą cynkową.
Nadmierne odstępy między aplikacjami: Po piaskowaniu na powierzchni tworzy się luźna warstwa tlenku lub biała rdza.