1.Jak usunąć powierzchniowe plamy olejowe?
Podczas walcowania i przechowywania podłoża mają kontakt z olejem smarowym i olejem antykorozyjnym-, wymagającym odtłuszczenia. Typowe metody obejmują:
Odtłuszczanie chemiczne (najczęściej): Użyj roztworu alkalicznego (takiego jak wodorotlenek sodu lub węglan sodu) lub specjalistycznego środka odtłuszczającego do natryskiwania lub namaczania w celu rozpuszczenia oleju poprzez emulgację, a następnie dokładnie spłucz wodą.
Odtłuszczanie fizyczne: W przypadku podłoży o minimalnym zanieczyszczeniu olejem, do usunięcia można zastosować suszenie gorącym powietrzem i szczotkowanie, odpowiednie do zastosowań wrażliwych ze względu na środowisko.
Po odtłuszczeniu sprawdzić ciągłość filmu wodnego: Powierzchnię podłoża wylać wodą. Jeżeli film wodny przylega równomiernie (bez suchych plam), oznacza to, że olej został całkowicie usunięty.
2.Jak usunąć rdzę/kamień i leczyć rdzę powierzchniową?
Na stali-walcowanej na zimno może pojawić się niewielka rdza z powodu niewłaściwego przechowywania. Utlenianie na powierzchni-stali ocynkowanej ogniowo może spowodować powstanie „białej rdzy”, która wymaga usunięcia rdzy:
Usuwanie rdzy kwaśnej: Spryskać rozcieńczonym roztworem kwasu solnego lub siarkowego w celu rozpuszczenia rdzy (w reakcji z utworzeniem rozpuszczalnych soli), następnie spłukać wodą.
Mechaniczne usuwanie rdzy: W przypadku grubej zgorzeliny użyj szczotki drucianej lub-strumienia wody pod wysokim ciśnieniem, aby ją usunąć, unikając resztek kwasu.
Uwaga: Usuwanie rdzy ze stali ocynkowanej wymaga kontrolowanego czasu (w celu uniknięcia korozji warstwy cynku). Zwykle stosuje się „słaby kwasowy środek do usuwania rdzy”.
3.Jak utlenić/fosforanować, aby utworzyć „mostek adhezyjny”?
Po oczyszczeniu powierzchnia podłoża jest nadal stosunkowo gładka, co skutkuje niedostateczną przyczepnością powłoki. Dlatego konieczny jest proces pasywacji lub fosforanowania, aby utworzyć na powierzchni cienką warstwę (grubość 0,5-5 μm). Zwiększa to zarówno przyczepność powłoki, jak i odporność na korozję.
Fosforanowanie: Najbardziej tradycyjna metoda polega na reakcji roztworu fosforanu cynku lub fosforanu żelaza z podłożem w celu utworzenia porowatej krystalicznej warstwy fosforanu (takiej jak błona fosforanu cynku). Powłoka „wtapia się” w pory, znacznie poprawiając przyczepność. Jednakże roztwór fosforanujący zawiera fosfor, co powoduje, że przetwarzanie przyjazne dla środowiska jest drogie.
Pasywacja: przyjazną dla środowiska alternatywą dla fosforanowania, powszechnie stosowaną jest pasywacja chromianowa (która tworzy powłokę chromianową o dużej odporności na korozję, ale zawiera sześciowartościowy chrom, który nie jest przyjazny dla środowiska) i pasywacja-bez chromu (taka jak pasywacja silanowa i pasywacja tytanianowa, które tworzą cienką warstwę w wyniku adsorpcji chemicznej, są przyjazne dla środowiska i kompatybilne z większością powłok).
Obecnie w głównych liniach do powlekania kolorowego stosuje się najczęściej „pasywację-bezchromową”, która spełnia wymagania środowiskowe, a jednocześnie spełnia wymagania dotyczące przyczepności kolejnych powłok.
4. Jakie są kluczowe czynniki wpływające na jakość powłoki?
Jakość przygotowania podłoża: Niecałkowite odtłuszczenie może prowadzić do miejscowego łuszczenia się powłoki; nierówna pasywacja może zmniejszyć odporność na korozję (np. miejscowe rdzewienie podczas testów w komorze solnej).
Lepkość powłoki i dokładność wałka: Wahania lepkości mogą prowadzić do nierównej grubości powłoki (np. różnice w kolorze w obrębie partii paneli, które w rzeczywistości są zmianami grubości prowadzącymi do różnych odbić światła). zużycie powierzchni wałka (np. zadrapania) może powodować powstawanie smug na powłoce.
Temperatura i czas utwardzania: Niewystarczające utwardzanie (np. w niskich temperaturach) może skutkować niską twardością powłoki (np. łatwą do zarysowania paznokciami); nadmierne utwardzanie (np. długotrwałe utwardzanie) może prowadzić do kruchej powłoki (np. podatnej na pękanie przy zginaniu).
Dopasowanie typu powłoki: podkład i powłoka nawierzchniowa muszą być kompatybilne (np. podkłady epoksydowe są kompatybilne ze wszystkimi powłokami nawierzchniowymi, podczas gdy podkłady poliestrowe wymagają-sprawdzonej przyczepności w połączeniu z powłokami nawierzchniowymi z fluorowęglowodoru). W przeciwnym razie może wystąpić łuszczenie się międzywarstwowe.
5. Jaka jest zasada powlekania wałkiem?
Zasada powlekania polega na przeniesieniu powłoki na powierzchnię podłoża za pomocą wałka powlekającego. Urządzenie składa się z wałka powlekającego, wałka napinającego i skrobaka. Podłoże transportowane jest za pomocą rolki napinającej. Wałek malujący po zanurzeniu w powłoce styka się z powierzchnią podłoża i przenosi powłokę. Zgarniak zgarnia nadmiar powłoki z wałka malarskiego (kontrolując grubość powłoki).
Kluczowe parametry:
Stosunek prędkości wałka do prędkości podłoża: Powlekanie w przód (wałek malujący obraca się w tym samym kierunku co podłoże) nadaje się do cienkich powłok (takich jak podkłady o grubości 5-10 μm), natomiast powlekanie odwrotne (wałek malujący obraca się w kierunku przeciwnym do podłoża) nadaje się do grubszych powłok (takich jak lakiery nawierzchniowe o grubości 10-30 μm).
Lepkość powłoki: Lepkość musi być stabilna (zwykle kontrolowana w ciągu 20-50 sekund, mierzona za pomocą powłoki 4-filiżankowej). Zbyt wysoka lepkość może łatwo spowodować powstawanie smug, natomiast zbyt niska lepkość może powodować ściekanie (częściowo gruba powłoka skutkująca ściekaniem).