1. Dlaczego cewki ocynkowane nadają się do płytkiego tłoczenia?
Doskonała wydajność podłoża:
Podłoże dla cewek ocynkowanych to zazwyczaj wysokiej-stal niskowęglowa-(taka jak SPCC, DC01 itp.). Stal tego typu charakteryzuje się doskonałą plastycznością i ciągliwością, co czyni ją preferowanym materiałem do tłoczenia (w tym także do tłoczenia płytkiego).
Natłuszczające działanie warstwy cynku:
Warstwa cynku działa jak stały smar podczas tłoczenia, zmniejszając tarcie pomiędzy matrycą a blachą, ułatwiając przepływ materiału, zmniejszając nacisk tłoczenia i zużycie matrycy, poprawiając w ten sposób jakość tłoczenia i żywotność matrycy.
Jakość powierzchni:
W szczególności cewki-ocynkowane elektrolitycznie mają gładką, jednolitą powierzchnię z drobnymi nalotami cynku, dzięki czemu idealnie nadają się do płytkich-wytłoczonych części wymagających wysokiego wyglądu estetycznego i późniejszych procesów malowania lub powlekania.
Połączona plastyczność i odporność na korozję:
To największa zaleta cewek ze stali ocynkowanej. Zapewniając doskonałą wydajność tłoczenia, zapewniają także wyjątkową odporność na korozję części, eliminując potrzebę późniejszego galwanizacji lub malowania w celu zapobiegania rdzy. Są szeroko stosowane w sprzęcie gospodarstwa domowego, samochodach, budownictwie i innych dziedzinach.
2.Jak wybrać rodzaj cewki ocynkowanej?
Cewki-elektrocynkowane: warstwa cynku jest cieńsza (zwykle poniżej 30 μm), jednolita i ma gładką powierzchnię o dużej przyczepności do podłoża. W przypadku części wymagających płytkiego tłoczenia i wysokich standardów estetycznych ogólnie preferowane są cewki-ocynkowane elektrolitycznie, ponieważ warstwa cynku jest mniej podatna na pękanie lub łuszczenie się podczas formowania.
Cewki cynkowane ogniowo: warstwa cynku jest grubsza (zwykle 35-200 μm), co zapewnia większą odporność na korozję, ale powierzchnia jest stosunkowo szorstka, z zauważalnymi cekinami cynku, a pomiędzy warstwą cynku a żelazem tworzy się krucha warstwa stopu. Podczas tłoczenia grubsza warstwa cynku jest bardziej podatna na mikro-pęknięcia, a nawet łuszczenie się, co wpływa na wygląd i miejscową odporność na korozję. Jeśli wybrano cynkowanie ogniowe, należy wybrać odmiany bez lub z małymi cekinami cynkowymi, a głębokość tłoczenia musi być ściśle kontrolowana.
3.Jak przyczepność powłoki cynkowej wpływa na wydajność tłoczenia?
Odkształcenie tłoczące powoduje rozciągnięcie warstwy cynku. Jeśli przyczepność pomiędzy warstwą cynku a podłożem jest słaba, prawdopodobne jest wystąpienie łuszczenia się i łuszczenia. Dlatego należy dobierać materiały o wysokich stopniach przyczepności (np. weryfikowanych próbami zginania i bańkami).
4. Jaki jest wpływ obróbki powierzchni i smarowania na wydajność tłoczenia?
Warstwa pasywacyjna: występuje w różnych typach, np. pasywacja-bez chromu i pasywacja-pokryta olejem. Niektóre warstwy pasywacyjne są dość twarde i podczas tłoczenia mogą odpryskiwać na proszek, przyspieszając zużycie matrycy. Należy wybrać odpowiednią metodę pasywacji w oparciu o złożoność procesu tłoczenia lub konieczna jest konsultacja z dostawcą materiału.
Smarowanie: nawet jeśli ocynkowana cewka zawiera własny olej-zapobiegający rdzy, podczas tłoczenia może być wymagany dodatkowy olej do tłoczenia, aby zapewnić lepsze smarowanie, jakość formowania i zapobiec zarysowaniom.
5. Jaki jest wpływ konstrukcji i stanu formy na wydajność tłoczenia?
Luz matrycy: Luz matrycy do tłoczenia blach ze stali ocynkowanej musi być nieco większy niż do tłoczenia-blach walcowanych na zimno o tej samej grubości. Ponieważ sama warstwa cynku ma grubość, jeśli luz jest zbyt mały, spowoduje to ściskanie warstwy cynku, co prowadzi do zadrapań cynku, złuszczania się warstwy cynku, a nawet zatykania matrycy.
Materiał matrycy i twardość: Zaleca się stosowanie materiałów matrycy o lepszej odporności na zużycie (takich jak stal metalurgiczna proszków) i wykonywanie obróbki powierzchniowej (takiej jak obróbka TD lub powłoka PVD), aby zapobiec zużyciu ściernemu warstwy cynku.
Wykończenie powierzchni matrycy: Wnęka matrycy i krawędź tnąca powinny mieć wysokie wykończenie powierzchni, aby zmniejszyć tarcie i zapobiec zarysowaniom na ocynkowanej powierzchni.