1. Jak wybrać system żywicy o wysokiej twardości i wysokiej odporności na zużycie?
Priorytetyzuj stosowanie żywic o wyższej twardości, takich jak fluorowęglowy (PVDF), poliester z modyfikowanym silikonem (SMP), poliestrowy poliester (HDP) itp., W celu wymiany zwykłego poliestrowego (PE). Na przykład struktura łańcucha cząsteczkowego żywicy PVDF jest stabilna, a twardość powłoki utworzonej po sieciowaniu może osiągnąć 3H-4H, a odporność na zużycie jest o więcej niż 50% wyższa niż w przypadku zwykłego PE.
Zmodyfikuj tanie żywice (takie jak PE): poprzez wprowadzenie żywicy epoksydowej, poliuretanu i innych składników, gęstość sieciowania łańcucha molekularnego jest zwiększona (im mocniejsze sieciowanie, tym bardziej odporna na zużycie powlekanie). Na przykład odporność na zarysowania „żywicy kompozytowej poliester-poliuretanowej” jest o 30% -40% wyższa niż w przypadku czystego PE.
2. Jaki jest efekt dodawania odpornych na zużycia wypełniaczy funkcjonalnych?
Wypełniacze w skali nano: takie jak nano-alumina (al₂o₃) i dwutlenek nano-silikonu (SiO₂), o średnicy cząstek 50-200 nm, mogą być równo rozproszone w powleczeniu, co nie wpływa na połysk powłoki, ale także poprawia twardość (twardość o temperaturze o temperaturze 1-2, tak jak od 2H do 3H), ale także poprawia się na strzępy, ale również poprawia się na stwierdzeniu, ale podsumowuje się od 2H), a także z Fundacji), ale FINDUCJA. Zrzucanie powłoki podczas drapania.
Napełniacze w skali mikronów: takie jak węglika krzemu (SIC) i szklane koraliki (średnica 1-5 μm), odpowiednie dla scen o niskim błyszcu (takich jak powłoki matowe), mogą znacznie poprawić zdolność antysickcyjną (zmniejszenie zużycia testów oporności na zużycie o więcej niż 30%).
Dodatki smarujące: takie jak proszek i woski politetrafluoroetylenu (PTFE) (takie jak wosk polietylenowy), tworząc „warstwę smarującą” na powierzchni powłoki, zmniejszając współczynnik tarcia (od 0,4 do poniżej 0,2), zmniejszając odporność podczas drapania, i utrudniając jej trudne obiekty ”.
3. Jak zrównoważyć twardość i elastyczność?
Po prostu zwiększenie twardości może prowadzić do zwiększonej kruchości powłoki, więc oba należy wziąć pod uwagę poprzez dostosowanie wzoru:
Dodanie dodatków elastomerowych może powodować nieznacznie deformację powłoki, gdy się porysuje, wchłania energię i zmniejszyć głębokość zadrapań;
Kontroluj stosunek żywicy do wypełniacza: zbyt wysoki odsetek wypełniacza spowoduje kruchość powłoki. Zasadniczo zaleca się, aby ilość dodanego wypełniacza odpornego na zużycie wynosi 5%-20%.
4. Jak poprawić konstrukcję powłoki i konstrukcję grubości?
Zwiększ całkowitą grubość powłoki
Grubość powłoki jest pozytywnie skorelowana z odpornością na zarysowania:
Ogólny scenariusz: Całkowita grubość startera + powlekka nawierzchnia wynosi 15-20 μm, czyli o 30% wyższa niż odporność na zarysowanie powłoki o grubości 10 μm;
Scenariusz wysokiego tarcia: Całkowita grubość można zwiększyć do 25-30 μm, a siłę zarysowania można „buforować” przez grubszą powłokę, ale proces utwardzania należy kontrolować.
Przyjęcie wielowarstwowej struktury powłoki kompozytowej
Wydajność pojedynczej powłoki jest ograniczona, a struktura wielowarstwowa może osiągnąć „funkcjonalny podział pracy”:
Warstwa podkładu: Wybierz żywicę o wysokiej przyczepności, aby upewnić się, że powłoka jest ściśle połączona z podłożem, aby uniknąć całej powłoki spadającej po porysowaniu;
Warstwa lakieru topakowego: z żywicą o wysokiej twardości jako głównym korpusem, dodaj wypełniacze odporne na zużycie i zakładaj główną funkcję przeciwdziałania zwarciu;
Warstwa lakierska: Dodaj 1-5 μm przezroczystego lakieru opornego na zużycie na powierzchni powłoki nawierzchniowej, a Nano-Sio₂ lub PTFE można wzbogacić w lakier, aby utworzyć „warstwę ochronną”, która może nie tylko poprawić odporność na zarysowania, ale także nie wpływa na kolor wyglądu.
Zoptymalizuj dopasowanie podkładu i powlekania
Współczynnik rozszerzania i przyczepność podkładu i powlekania nawierzchniowego muszą się dopasować, aby uniknąć obierania międzywarstwowych z powodu różnicy temperatury lub siły zewnętrznej (pośrednio zmniejszając odporność na zarysowania). Na przykład starter epoksydowy ma lepszą kompatybilność z poliestrowym płaszczem nawierzchniowym, podczas gdy starter poliuretanowy jest bardziej odpowiedni do fluorowęglowodoru.
5. Jak zwiększyć temperaturę i czas utwardzania powłoki?
Zwykła powłoka poliestrowa: zaleca się, aby temperatura utwardzania wynosiła 200–220 stopni, a temperaturę należy przechowywać przez 30-60 sekund, aby w pełni usiecić żywicę (stopień sieciowania osiąga ponad 85%);
Powłoka fluorowęglowa: Wymagana jest wyższa temperatura utwardzania (230–250 stopni), aby upewnić się, że żywica PVDF jest całkowicie stopiona i usieciowana w celu utworzenia gęstej struktury (niewystarczający stopień sieciowania spowoduje luźność powłoki, a odporność na zarysowanie zmniejszy się o 20%-40%).